Dichtheitsprüfung

Maßgeschneiderte Lösungen abhängig vom zu transportierenden Stück, von seiner Größe und der gewünschten Ausrichtung.

• Palettenförderer
• Rollenkettenförderer
• Bandförderer

Auf die Prozess-/Layoutanforderungen des Kunden zugeschnittene Lösungen:

• Getrennte Eingangs- und Ausgangsförderer
• Transportschlaufen inklusive Kurven
• Palettenförderer mit Hebevorrichtungen an jedem Ende und mit zwei Transporthöhen

Wir haben die Möglichkeit, Standardgeräte von Drittanbietern sowie unsere eigenen Konstruktionsförderer einzubauen. Unsere Produktentwicklung umfasst selbst entworfene pneumatisch betätigte Anschläge.

• Bei der automatischen Be- und Entladung unserer Maschinen gewährleistet der Einbau von Sechsachs- und kartesischen Robotern hocheffiziente Lösungen.
• Wir haben umfangreiche Erfahrung in der Integration von Robotern verschiedener Marken, nicht nur für die Handhabung, sondern auch als Schlüsselwerkzeug in einigen unserer standardisierten Montagelösungen.
• Herstellung und Einbau selbst entworfener Greifer (EOAT), die an die Anforderungen der jeweiligen Anwendung angepasst werden.
• Simulationsdienstleistungen des gesamten Roboterzyklus, um den Vorgang unter Taktzeitbedingungen sicherzustellen und eventuelle Kollisionen oder Interferenzen zu vermeiden.

• Innerhalb der Rückverfolgbarkeitsstrategie der hergestellten Teile stellt ihre Kennzeichnung ein grundlegender Schritt dar. Die markierten Daten identifizieren jedes Teil eindeutig und ermöglichen bei Bedarf die Zuordnung von Prozessdaten zur zukünftigen Verwendung.
• Wir entwerfen, produzieren und integrieren Markierungseinheiten, um unter anderem 2DM-/Barcode-/QR-Codes zu erfassen.
• Es gibt mehrere Beschriftungsalternativen mit unterschiedlichen Technologien: Laserbeschriftung, Mikroperkussion oder Schlagbeschriftung.
• Bei Gaindu entwerfen wir Lasermarkierstationen, bei denen wir der Sicherheit durch Gehäuse, die mit Lasern der Klasse 4 kompatibel sind, Vorrang einräumen.
• Aufgrund unserer jahrzehntelangen Erfahrung sind wir in der Lage, die wichtigsten Marken der Laserhersteller im Markt oder andere von unseren Kunden gewünschte Marken einzubauen.

• Innerhalb der mit der Rückverfolgbarkeit verbundenen Vorgänge und im Besonderen nach der Markierung der Komponenten in der Maschine ist es notwendig, die korrekte Markierung zu überprüfen oder die eindeutige Komponenten-ID einzufügen, um die Prozessdaten dem Teil zuordnen zu können.
• Wir integrieren Kameras oder Sensoren, um den 2DM-,QR- und Barcode zu lesen.
• Möglichkeit zur Bewertung des Kennzeichnungsgrades im Einklang mit dem Standard ISO/IEC TR 29158 (AIM DPM-1-2006) durch spezielle Prüfeinheiten.

Um den Rückverfolgbarkeitsanforderungen unserer Kunden gerecht zu werden, haben wir bei Gaindu unsere eigene Software Gaindu Tracker entwickelt, mit der wir unseren Einrichtungen die Funktionalität zur Registrierung von Prozessdaten in Verbindung mit eindeutigen Teileidentifikatoren zur Verfügung stellen.

Wir integrieren industrielle PCs führender Hersteller als Hardwareunterstützung für unsere individuelle Softwareentwicklung.

Vollständige Erfassung der prozessbezogenen Daten:

• Dichtheitsprüfwerte
• Einführungskräfte und -positionen
• Drehmoment- und Winkelwerte
• usw.

Wir untersuchen jedes Projekt im Detail, um es an die bestehenden Computersysteme in den Werken unserer Kunden anzupassen und unsere Maschinen in ihre Informationsnetzwerke einzubauen.

• Die Dichtheitsprüfung ist ein wichtiger Bestandteil der Qualitätssicherung auf dem Gebiet der Komponentenfertigung.
• Die Überprüfung des Teils auf undichte Stellen oberhalb des zulässigen Niveaus ist ein Verfahren, der in mehreren Phasen der Produktion stattfindet: nach dem Gießen, während der Bearbeitung und nach der Fertigstellung der Produktionslinie.
• Es gibt einige Dichtheitsprüfungen, mit Alternativen, die Flüssigkeiten, Luft oder Gaskonzentration einsetzen. Bei Gaindu arbeiten wir an allen Optionen, um unseren Kunden maßgeschneiderte Lösungen anzubieten.

• Möglichkeit der Ergänzung der Baugruppen durch In-Prozess-Messungen, um realteilabhängig variable Abmessungen zu gewährleisten.
• Messsysteme durch die Integration von Fremdgeräten oder eigenen Systemen mit marktüblichen Messsonden
• Wir nutzen die Maßeinheiten, um beispielsweise auf der Grundlage der erhaltenen Werte Referenzpressmaße zu generieren, um 100% der Teile zu gewährleisten.
• Bei der Integration eines Messsystems schließen wir immer die Mittel zur Systemkalibrierung, entweder durch manuelle Verfahren oder mit Einbaus in die automatisierte Anlage, ein.

Falls die Bedingungen der Produktionslinie oder die verfügbare Stellfläche begrenzt sind, können Bildverarbeitungsgeräte integriert werden, um eine Vielzahl von Aufgaben zur Teileprüfung zu übernehmen:

• Überprüfung in Echtzeit der Bohr- oder Bearbeitungsvorgänge des Teils.
• Maßkontrolle von bearbeiteten Teilen.
• Identifikation von Komponenten hinsichtlich ihrer Diversität und Positionierung.
• Ausrichtung winkliger oder axialer Bauteile vor ihrer Montage.
• Das Bildverarbeitungssystem wird in jedem Fall sorgfältig untersucht, wobei die Beleuchtungsanforderungen und Umgebungsbedingungen analysiert werden, um einen zuverlässigen und wiederholbaren Vorgang zu gewährleisten.